Достаточно часто в среде подводных охотников обсуждаются вопросы регулирования плавучести и предназначенные для реализации этой важной задачи технические средства. А их в последнее время появилось немало: различные вариации на тему грузовых поясов, жилетов и компенсаторов...
Однако, не смотря на это обилие, многие охотники все же используют традиционный спинной груз, в узком кругу посвященных нежно именуемый "сковородка". И эта популярность, скорее всего, объясняется тем, что имеющиеся недостатки все же окупаются достоинствами данного элемента снаряжения.
В предлагаемой Вашему вниманию короткой статье нет анализа положительных и отрицательных сторон данного девайса. Скажу лишь, что моя "дружба" с ним закончилась после травмы позвоночника – использование "сковороды" стало невозможным, а серьезная нагрузка на поясницу от большого количества грузов на ремне для теплого костюма резко сократила время комфортной охоты. Это обстоятельство сильно огорчало... Охотиться в жилете тоже по ряду причин оказалось неудобно.
После короткого участия в очередных тематических интернет-дебатах появилась идея придать этой самой "сковородке" анатомическую форму и, таким образом, решить не в шутку "наболевший" вопрос. Проделать это со свинцовым грузом, имеющим толщину 15-20мм несложно. Но для начала нужно его иметь. Старый груз за ненадобностью давным-давно был переплавлен, а сварная стальная форма была так же давно подарена друзьям.
То есть, потребовалось пройти весь этот путь заново.
Исходная задача состояла в том, чтобы изготовить один груз приемлемого качества и нужных характеристик с минимальными затратами средств, времени и физических усилий.
Решение оказалось столь простым, что захотелось написать о нем несколько строк. С надеждой, что кому-либо из коллег этот опыт пригодится.
Металл, сварка и фрезерование были сразу же отброшены из-за большой трудоемкости и необходимости применения специального оборудования.
Силиконовая, земляная и гипсовая формы не удовлетворяли требованиям из-за необходимости изготовления модели. Но певучее слово "гипс" почему-то все время вертелось в подсознании…
И вдруг: "Эврика! Гипс! Гипсокартон!"…
А почему бы и нет?
Прочен, армирован плотной бумагой, хорошо переносит нагрев, прекрасно обрабатывается, доступен, недорог и прочая масса достоинств.
Теперь – дело за малым: выполнить эскиз, расчет, изготовить форму и отлить груз…
Трапециевидный груз из моей "прошлой" жизни весил пять килограмм - меня это вполне устраивало.
В качестве образца и с любезного согласия автора за основу мною был взят приведенный ниже эскиз груза, в свое время разработанный и размещенный в сети Александром Сикало ( Дед_СД, Саверодонецк).
При площади поверхности (грубо) равной 317 кв. см. и толщине заливки в 10мм масса груза составит:
317 х 11,34 = 3, 594 кг.
При толщине заливки в 15 или 18мм масса груза будет соответственно равна:
3,594 х 1,5 = 5,391кг;
3,594 х 1,8 = 6,469кг.
То есть, габариты и масса изображенного на эскизе груза находятся в нужных пределах.
Поскольку предполагалась отливка отнюдь не выставочного образца, в качестве днища формы был взят обрезок ламинированной ДСП ( толщиной 18мм) и форма не закрывалась сверху крышкой, снабженной системой литников и прибылей.
Ну а теперь обо всем по-порядку…
Мне подвернулись под руку два куска гипсокартона толщиной 11 и 9мм. Набиралось вполне достаточных 19мм.
Гипсокартон обрезаем по размерам основания. Режем под линейку обычным ножом с выдвижным сменным лезвием: сделав ножом 5-6 проходов, по линии обламываем материал, а затем с тыльной стороны тоже прорезаем бумагу.
На одной из плоскостей гипсокартона строим чертеж.
Размечаем места будущих отверстий для крепежа ( 6 шт.).
Сложив листы гипсокартона ровно, друг на друга, сверлим сверлом Ø4мм четыре отверстия по бокам груза.
Шурупами 4,5 х 40мм крепим листы к основанию, вкручивая их по мере сверления отверстий.
Под шляпки использованных мною шурупов с потайной головкой, чтобы не повредить материал, я подложил шайбы.
Сверлим оставшиеся два отверстия – со стороны верхнего и нижнего оснований. Сверло Ø4мм. Эти отверстия под винты М4 будут использоваться в качестве установочных при разборке формы.
Не мудрствуя лукаво, убирать внутреннюю часть формы решил с помощью обычного "пионерского" лобзика. Оказалось – весьма удобно.
Для заправки пилы сверлим у линии на поле, подлежащем удалению, еще одно отверстие Ø 4мм.
Шурупы выкручиваем. В отверстия напротив оснований вставляем винты М4 и закручиваем на них гайки со стороны, обращенной к днищу. В основании сверлом большого диаметра ( у меня – 12мм ) выбираем углубления для гаек.
В отверстия, предназначенные для шурупов, на время обработки формы так же вкручиваем винты М4 и затягиваем с обратной стороны гайки.
Заправляем пилу и … поехали!
После того, когда внутренняя, ненужная часть, удалена, ножом, грубым напильником и крупной наждачной бумагой доводим до требуемого вида боковую поверхность. Я сделал ее конусной (расходящейся книзу), чтобы облегчить разборку формы.
Для крепления верхних ремней я решил поставить скобу из нержавеющей проволоки толщиной около 3мм. Изготовив ее "на глазок", на нижней части формы у верхнего основания сделал ножом соответствующее углубление.
Снова собираем снова все на основании. Скобу предварительно ставим на место.
В кружках – места установки шурупов, квадратами обведены места расположения гаек установочных винтов.
Из уголка подходящих размеров болгаркой вырезаем вставки для изготовления пазов под ремень.
Сверлим в них по одному отверстию Ø3,2мм.
Выбираем для них место в форме и, используя имеющиеся во вставках отверстия, как направляющие, сверлим отверстия в основании. Затем полученные в основании отверстия проходим еще раз, но уже сверлом ф 4мм. В отверстиях вставок режем резьбу М4 и устанавливаем их на место, заведя винты подходящей длины с тыльной стороны основания. Выступающую с лицевой стороны часть винтов можно убрать болгаркой.
Подтягиваем крепления. Все. Форма готова.
Для получения конечной массы около 5 килограмм, нам предстоит налить в форму свинец слоем чуть меньше 15мм. Поскольку уровнемер изобретать сложно, идем простым и надежным путем…
Мы готовы…
Запускаем полуавтоматическую печь дозированного плавления литьевого материала.
После заливки свинца получаем следующее:
Оказалось, что формальдегидная смола, содержащаяся в ламинированной ДСП, имеет свойство кипеть при температуре расплава. Это опасно – возможно разбрызгивание свинца (работать только в очках!!!) да и вид изделия от раковин несколько страдает.
Поэтому, наверное, в качестве днища формы лучше применять древесину лиственных пород.
После охлаждения формы приступаем к ее разборке.
Вывинчиваем шурупы.
Вывинчиваем винты, поддев их за шляпки.
Снимаем верхнюю часть формы.
Открутив винты, крепящие вставки, вынимаем отливку.
Вот она:
Легкими ударами молотка выбиваем вставки.
Форму собираем – она, оказывается, вполне выдержит еще несколько отливок.
А груз доводим до нужного вида с помощью напильника, ножа и шкурки. Грубые неровности можно предварительно выправить молотком с плоским обушком.
В итоге наших стараний (нужно заметить, что не особенно тяжких и долгих) получаем то, что и требовалось:
Удачи Вам, друзья! Александр Король
| < Предыдущая | Следующая > |
|---|
Добавить комментарий
Комментарии
Искренне признателен тем, кто счел возможным ознакомиться со статьей.
Особо признателен всем участникам обсуждения.
Хочется верить, что подобная технология изготовления груза кому-либо пригодится.
Для себя я сделал вывод, что она жизнеспособна, имеет низкую стоимость, не трудоемка и дает вполне приемлемый результат.
Вполне понятно, что использование предложенного метода позволяет отлить груз любой желаемой формы. Следует лишь просчитать объем полости, в которую будет заливаться свинец. При желании форму можно слегка наклонить – это позволит сделать груз с разной толщиной верхней и нижней частей.
Качество первой же полученной в описываемой форме отливки, не смотря на мелкие дефекты литья, меня вполне устроило.
Однако тяга к совершенству и наличие нескольких часов свободного времени побудили не спешить с закрытием темы…
1. По совету Skarabey на ДСП в качестве днища был уложен еще один обрезок гипсокартона. Бумага с него не снималась. Отливка получилась низкого качества – свинец кипел, раковин на изделии получилось много и больших. Работы проводились на улице, гипсокартон был взят из подсобного помещения, влажность в котором такая же, как и на открытом воздухе. Очевидно, что из-за высокой гигроскопичности гипсокартона данный вариант литья без предварительной просушки формы обречен на неудачу.
Бумага на гипсокартоне почти не пострадала. Предполагаю, что если бы днище формы было сухим, результат литья был бы отменным.
2. Предложение MAG в виду отсутствия под рукой фольги проверить не удалось.
3. Для устранения прорыва газов через отливку, на днище формы была уложена подкладка из оцинкованного железа, вырезанная с небольшим напуском по форме груза. И этим цель была достигнута: отливка получилась почти отличного качества.
От простейшей формы (без литников и прибылей) и выполнении работ почти в полевых условиях требовать большего не имеет смысла.
Снимок формы с отливкой (верхняя часть формы снята) можно увидеть здесь:
apox.ru/.../...
Удачи Вам, коллеги!
Adik590
Привет! При встрече могу показать. Правдв, не совсем то, что описано выше, но принцип тот же... ;)
можно просто выложить сюда фото
Привет! При встрече могу показать. Правдв, не совсем то, что описано выше, но принцип тот же... ;)
Цитирую MAG:C приятелем делали подобную разгрузку. В основании использовали фанеру, при этом остатки влаги в фанере так же начинали кипеть и свинец пузырился...
Для устранения этого нужно просто положить лист пищевой фольги на основание и потом закрепить бортики и закладные элементы. Прорыв газов пойдёт в стороны, а не через расплав.
Мы сделали проще: в основу, да и все остальное, включая обрезки фанеры под прорези, прогрели в духовке в течении часа на максимальной температуре. Минимум пузырей воздуха, даже обрабатывать не пришлось. Для справки: можно обработать такую сковородку антигравием тонким слоем с расстояния 15-20 см (получается как покупная обрезиненная)
Цитирую Spearo:Ну очень понравилась "полуавтоматическая печь дозированного плавления литьевого материала"! +1
Свою форму делал из фанеры и деревянного плинтуса. Получилось не эстетично, но весомо. Пока перестал использовать, т.к. считаю неудобным крепление. Слышал и краем глаза видел более удачную разгрузку, которая надевается как рюкзак (2 лямки) и снизу от груза на веревочке идет шарик, который заправляется под грузовой ремень, в результате по голове не бъет, и тяжесть на лопатках. Если кто использует такую, то хотелось бы получить чертеж или описание. на всякий мыло xitriyonline.ua заранее благодарю!!!
Вместо плинтуса достаточно использовать от протечек свинца обычные жидкие гвозди (естесственно прогрев их вместе с фанерной конструкцией в духовке в течении часа). К нижней части прорезей пришиваешь черную резиновую ленту (7 рублей метр в швейных магазинах, ширина 5 см), к другому краю быстросъемный карабин (20 рублей в швейных магазинах). К лямкам сковородки пришивается резиновая лента также на карабине, чтобы они соединялись, а резиновая лента не сжимала грудь при вдохе (важно ленту отмерять на одетый костюм, чтобы грудь не сдавливало, и сковородка не болталась). К этой ленте пришиваешь вторую часть карабина со спины, продеваешь ленту между ног (так же на одетый костюм), отмеряешь, пришиваешь. ОЧЕНЬ ВАЖНО одевать сковородку первой, а на неё грузовой пояс для экстренного всплытия. Будет время, , сфотографирую свою сковородку, и вышлю тебе на мыло.
А я вот всетаки найду такую сковородку, как видел, сделаю такую и все тут тоже свои сразу переплавят:))) Статью надо будет писать:)))
C приятелем делали подобную разгрузку. В основании использовали фанеру, при этом остатки влаги в фанере так же начинали кипеть и свинец пузырился...
Для устранения этого нужно просто положить лист пищевой фольги на основание и потом закрепить бортики и закладные элементы. Прорыв газов пойдёт в стороны, а не через расплав.
Мы сделали проще: в основу, да и все остальное, включая обрезки фанеры под прорези, прогрели в духовке в течении часа на максимальной температуре. Минимум пузырей воздуха, даже обрабатывать не пришлось. Для справки: можно обработать такую сковородку антигравием тонким слоем с расстояния 15-20 см (получается как покупная обрезиненная
)Цитирую Spearo:
Ну очень понравилась "полуавтоматическая печь дозированного плавления литьевого материала"! +1
Свою форму делал из фанеры и деревянного плинтуса. Получилось не эстетично, но весомо. Пока перестал использовать, т.к. считаю неудобным крепление. Слышал и краем глаза видел более удачную разгрузку, которая надевается как рюкзак (2 лямки) и снизу от груза на веревочке идет шарик, который заправляется под грузовой ремень, в результате по голове не бъет, и тяжесть на лопатках. Если кто использует такую, то хотелось бы получить чертеж или описание. на всякий мыло xitriy
Вместо плинтуса достаточно использовать от протечек свинца обычные жидкие гвозди (естесственно прогрев их вместе с фанерной конструкцией в духовке в течении часа). К нижней части прорезей пришиваешь черную резиновую ленту (7 рублей метр в швейных магазинах, ширина 5 см), к другому краю быстросъемный карабин (20 рублей в швейных магазинах). К лямкам сковородки пришивается резиновая лента также на карабине, чтобы они соединялись, а резиновая лента не сжимала грудь при вдохе (важно ленту отмерять на одетый костюм, чтобы грудь не сдавливало, и сковородка не болталась). К этой ленте пришиваешь вторую часть карабина со спины, продеваешь ленту между ног (так же на одетый костюм), отмеряешь, пришиваешь. ОЧЕНЬ ВАЖНО одевать сковородку первой, а на неё грузовой пояс для экстренного всплытия. Будет время, , сфотографирую свою сковородку, и вышлю тебе на мыло.
Свою форму делал из фанеры и деревянного плинтуса. Получилось не эстетично, но весомо. Пока перестал использовать, т.к. считаю неудобным крепление. Слышал и краем глаза видел более удачную разгрузку, которая надевается как рюкзак (2 лямки) и снизу от груза на веревочке идет шарик, который заправляется под грузовой ремень, в результате по голове не бъет, и тяжесть на лопатках. Если кто использует такую, то хотелось бы получить чертеж или описание. на всякий мыло xitriy
online.ua заранее благодарю!!!Спасибо
. Я до гипсокартона не дошел пришлось с гипсом возиться, но за неделю сделал 
. Да и о фольге не знал, зато фанера просушеная была так что без потерь.Цитирую Неон:Доброго времени. Уважаемый автор читая вашу статю так и не увидел анатомического строения груза уточните пожалуйста.
Уважаемый коллега!
Счел неудобным в статье описывать в деталях свою проблему.
Суть её в следующем: после перелома позвоночника в зоне 6-го грудного позвонка образовалась некоторая небольшая возвышенность. В обыденной жизни практически незаметная...
Но традиционная сковородка лучше всего и удобнее всего ложится как раз на это место. И по истечении некоторого времени охоты (и после тоже) в позвоночнике появляются крайне неприятные ощущения. В очередной раз шутить с судьбой я побоялся и эксплуатацию груза прекратил.
Спустя значительное время спонтанно пришла идея придать сковороде такую форму, когда она не будет причинять неприятностей.
Путей здесь несколько, наиболее приемлемы - два из них:
- либо отформовать груз по изгибу спины (что не сложно при толщине груза в 15-18мм);
- либо приклеить на тыльную сторону груза упругую, анатомической формы, подложку. Для её изготовления вполне подойдет или пенопласт, или неопрен разной толщины. Толщина самой гипотетической подкладки невелика и на функциональности груза практически не скажется.
Второй вариант мне нравится больше, так как есть надежда в виде побочного действия несколько уменьшить скольжение груза по спине.
Поживем - увидим...
Как говорят: "Новое - это, зачастую, давно забытое старое..."
Спасибо за ответ.
Чесно травма ваша в подробностях меня не очень интересовала все таки это личное. Интересовало другое груз заливали в прямую матрицу а получился он с окружностью вот.Но теперь поятно ка вы его подгоняли. Удачи в испытаниях.
Доброго времени. Уважаемый автор читая вашу статю так и не увидел анатомического строения груза уточните пожалуйста.
Уважаемый коллега!
Счел неудобным в статье описывать в деталях свою проблему.
Суть её в следующем: после перелома позвоночника в зоне 6-го грудного позвонка образовалась некоторая небольшая возвышенность. В обыденной жизни практически незаметная...
Но традиционная сковородка лучше всего и удобнее всего ложится как раз на это место. И по истечении некоторого времени охоты (и после тоже) в позвоночнике появляются крайне неприятные ощущения. В очередной раз шутить с судьбой я побоялся и эксплуатацию груза прекратил.
Спустя значительное время спонтанно пришла идея придать сковороде такую форму, когда она не будет причинять неприятностей.
Путей здесь несколько, наиболее приемлемы - два из них:
- либо отформовать груз по изгибу спины (что не сложно при толщине груза в 15-18мм);
- либо приклеить на тыльную сторону груза упругую, анатомической формы, подложку. Для её изготовления вполне подойдет или пенопласт, или неопрен разной толщины. Толщина самой гипотетической подкладки невелика и на функциональности груза практически не скажется.
Второй вариант мне нравится больше, так как есть надежда в виде побочного действия несколько уменьшить скольжение груза по спине.
Поживем - увидим...
Как говорят: "Новое - это, зачастую, давно забытое старое..."
Цитирую rbalex:
Свою форму сделал за 40 минут, дольше собирался с духом.
www.hunter-fish.ru/photo/aws/486/
Че то не гламурно как то, да и чтобы сделать "королевскую" форму времени думаю нужно будет не больше, описано все подробно и здорово, спасибо.
www.hunter-fish.ru/photo/aws/486/
Ctrl + Enter
Интересное в сети
Реклама
Запрещено полное или частичное использование символики портала без письменного согласия администрации!